های صنعتی و کاهش نرخ خرابی و از کار افتادگی آنها، امری لازم و ضروری است. از طرفی، رقابت شدید در اقتصاد جهان و انتظارات بالاتر مشتریان برای محصولات با کیفیت و پایایی بالا، نقش مهندسی پایایی را در رأس بیشتر تجارت­ها، قرار داده است.

(( اینجا فقط تکه ای از متن درج شده است. برای خرید متن کامل فایل پایان نامه با فرمت ورد می توانید به سایت feko.ir مراجعه نمایید و کلمه کلیدی مورد نظرتان را جستجو نمایید. ))

همچنین، تحلیل­گران به دنبال پیدا کردن راه­ حل­های واقعی مشکلات هستند. اغلب مدیران به دنبال آخرین مدهای مدیریتی به عنوان نوش­دارو می­گردند. متأسفانه، به علت وجود هزینه­ها برای سازمان و همچنین مدیران، این راه­ حل­های مرتبط و ساده به ندرت به درستی در مواجهه با پیچیدگی­ها، تغییر و تنوع به کار گرفته می­شوند. اساساً، راه­ حل­های ساده به علت تمرکز بر قسمت­ های مختلف سازمان به جای کل آن و نیز به علت اینکه کل­نگرانه و یا به اندازه کافی خلاقانه نیست؛ به شکست می­انجامد. بر مبنای کل­نگری و خلاقیت موجود در تفکر سیستمی، مدیران، امیدوارند تا با مسائل با پیچیدگی، تغییر و تنوع بیشتر، بهتر مواجه شوند.

نگهداری و تعمیرات
نگهداری وتعمیرات (نت)، دو مفهوم بسیار مهم و دو مقوله اساسی هستند که تحقق و عمل به آنها، موجبات بقاء و تداوم خطوط مختلف تولید و کاهش هزینه­ها را فراهم می­آورند. کلیه فعالیت­هایی را که برای حفظ شرایط اولیه دارائی­های فیزیکی و آماده به کار نگه داشتن آنها، جهت استمرار فرآیندهای پیش ­بینی شده، انجام می­ شود؛ نگهداری وتعمیرات می­نامند. به طور معمول، نگهداری و تعمیرات، به دو شکل زیر، انجام می­گیرد [۱۰]:
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه^[۲]: این­گونه تعمیرات، به صورت روزانه و مستمر، انجام می­گیرد. با انجام مستمر این­گونه فعالیت­ها، عیب­های موجود در دستگاه، شناسایی و اصلاح می­ شود تا به این وسیله، از بدتر شدن وضعیت و از خرابی کل دستگاه جلوگیری شود.
نگهداری و تعمیرات اصلاحی^[۳]: این روش، در واقع بهبود تجهیزات و عوامل وابسته به آن، است که به نوعی، می­توان آن را مکمل تعمیرات پیشگیرانه دانست.
اهداف اصلی نگهداری و تعمیرات را می­توان به شرح زیر برشمرد:
بیشینه کردن دوره عمر مفید تجهیزات و ماشین‌آلات
بیشینه کردن پایایی تجهیزات و ماشین‌آلات
بیشینه کردن کارایی کلی تجهیزات
کمینه کردن تعمیرات اتفاقی تجهیزات
کمینه کردن هزینه‌های توقفات خطوط تولید بر اثر خرابی‌های دستگاه

نگهداری و تعمیرات مبتنی بر پایایی^[۴]
نگهداری و تعمیرات مبتنی بر پایایی، علم انتخاب فعالیت نت مناسب بر اساس پایایی مورد انتظار از سیستم و روشی است برای تشخیص عملیاتی که باید صورت گیرد تا مطمئن شویم هر تجهیز، تأسیس، ماشین یا فرآیندی، کار مورد انتظار را انجام خواهد داد. همان­گونه که در شکل ۱-۱ مشاهده می­ شود؛ توسعه و پذیرش نگهداری و تعمیرات مبتنی بر پایایی، به عنوان استانداردی برای پیشرفت استراتژی نت، قابلیت کنترل هزینه‌های نگهداری و تعمیرات را به مقدار زیادی افزایش می­دهد [۱].
افزایش عمر اقتصادی
افزایش قابلیت اطمینان
دستیابی به استانداردهای بین‌المللی
افزایش قابلیت تعمیر
شکل ۱-۱- نقشه استراتژی ارزیابی متوازن سیستم نگهداری و تعمیرات [۱]
نگهداری و تعمیرات مبتنی بر پایایی، یک رویکرد تحلیلی است که به اولویت­ بندی امور نگهداری و تعمیرات و ماشین­آلات کمک می­ کند. از اطلاعات کاربرها، صنعت­گران و کادر نگهداری آگاه و با تجربه بهره می­جوید و از طریق استفاده از فنون تجزیه و تحلیل، نظیر فنون زیر به اجرا در می ­آید:
تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن
تجزیه و تحلیل علت و معلول
تجزیه و تحلیل ریسک
از این روش، می­توان برای متمرکز کردن تلاش در جایی که واقعاً بدان نیاز است و در نتیجه، برای حداکثر بهره ­برداری از منابع استفاده کرد [۱۵]. با ایجاد و نهادینه­سازی این نوع از نگهداری و تعمیرات در سازمان می­توان نسبت به شبیه­سازی ایرادها و اشکالات محتمل در سیستم، تجزیه و تحلیل برای هر حالت ممکن از خرابی دستگاه ها و در نهایت، ارائه راهکارهایی جهت پیش ­بینی و پیشگیری از آنها اقدام نمود [۱۴].

پایایی
در هر جامعه مدرن، مهندسان و مدیران فنی، مسئول برنامه­ ریزی، طراحی، ساخت و بهره ­برداری از ساده­ترین محصول تا پیچیده­ترین سیستم­ها هستند. از کار افتادن محصول­ها و سیستم­ها موجب وقوع اختلال در سطوح مختلفی می­ شود و می ­تواند حتی به عنوان تهدیدی شدید برای جامعه و محیط زیست نیز تلقی شود. به همین خاطر، مصرف­ کنندگان و به طور کلی، جامعه انتظار دارند که محصول­ها و سیستم­ها، پایا، اطمینان­بخش و ایمن باشند.
باید به جای تمرکز بر کاهش هزینه­ها بر افزایش پایایی متمرکز شد؛ زیرا، با بهبود پایایی، قطعاً هزینه­ها کاهش خواهد یافت. کاهش هزینه­ های نگهداری و تعمیرات، نتیجه­ عملیات نگهداری مناسب و به موقع است. هدف نگهداری و تعمیرات، بهبود پایایی تجهیزات است؛ زیرا، پایایی، منجر به کاهش هزینه­ها می­گردد؛ امّا، کاهش هزینه­ های نگهداری و تعمیرات، همواره، منجر به بهبود پایایی نخواهد شد.
نباید اجازه داده شود که تجهیزات کارخانه، دچار عیب شود. در جهان رقابتی امروز، تحلیل­گران به دنبال پیدا کردن راه­ حل­های واقعی مشکلا
ت هستند. بر اساس الگوهای نوین، خرابی اضطراری پذیرفتنی نیست. در صورت آشنایی با روش­های صحیح مواجهه با خرابی­های اضطراری، ممانعت از وقوع این خرابی­ها امکان­ پذیر خواهد بود. ارتقاء پایایی، در یک روند آهسته، حجم کارهای تعمیراتی را به نگهداری تبدیل می­نماید. افزایش پایایی، به حذف نیروی انسانی، منتهی نمی­گردد و هرگز در تضاد منافع با نیروی انسانی نیز نخواهد بود.
پایایی یا قابلیت اطمینان، یکی از مهم­ترین مشخصه­های یک محصول و سنجشی از عملکرد آن نسبت به زمان است. یک تعریف رسمی از پایایی، به این صورت بیان می­ شود: پایایی، عبارت است از احتمال آنکه یک محصول برای یک دوره مشخصی از زمان -عمر طراحی- تحت شرایط کاری طراحی شده (مثل دما، بار، ولتاژ و …) بدون خرابی و به درستی و شایستگی فعالیت کند یا یک خدمت فراهم شود. به عبارت دیگر، پایایی، به عنوان واحد اندازه ­گیری میزان موفقیت یک سیستم در انجام مطلوب وظیفه، در طول عمر طراحی­اش استفاده می­ شود [۲].
پایایی یک سیستم، مقدار بخصوصی است که بستگی به زمان دارد و هر چه زمان بگذرد؛ احتمال خرابی و عیب بالا می­رود [۱۹]. معمولاً، پایایی به شکل تابعی نمایی از زمان است.
که در این رابطه R، پایایی و q، نرخ خطا است. مقدار q، می ­تواند متغیر باشد؛ امّا، در مورد اکثر تجهیزات به شکل تجربی، ثابت شده است که ابتدا در زمان راه ­اندازی مقدار بالایی است و به مرور کاهش پیدا می­ کند و در طی یک مدت بخصوص، این مقدار ثابت باقی می­ماند و پس از طی این دوره، دوباره افزایش پیدا می­ کند. مدت زمانی را که ثابت است؛ عمر مفید نامیده می­ شود. در انتهای عمر مفید جهت جلوگیری از افزایش q، می­توان با اعمال تعمیر و یا سرویس مجدداً q را به مقدار ثابت خود برگرداند و بدین ترتیب، طول عمر مفید افزایش پیدا می­ کند.

روش­های ارزیابی پایایی
با توجه به اینکه در هر مسئله­ای، شاخص مناسبی در بیان پایایی سیستم، منطبق بر مفاهیم کاربردی آن به کار می­رود؛ روش­های ارزیابی مختلفی در ارتباط با شاخص­ های مناسب مسائل نیز وجود دارد. به طور کلی، دو روش عمده برای ارزیابی پایایی مطرح است [۲۲]:
روش تحلیلی: در آن اجزای سیستم با بهره گرفتن از معادلات ریاضی مدل­سازی شده و شاخص مورد نظر بر اساس آن محاسبه می­گردد. از جمله روش­های تحلیلی مرسوم روش مدل­سازی مارکوف است.
روش شبیه­سازی: با شبیه­سازی رفتار تصادفی سیستم به محاسبه شاخص­ های پایایی می­پردازند که مهم­ترین روش در این گروه، روش شبیه­سازی مونت کارلو است

روش­های بهسازی پایایی
روش­های اصلی بهسازی پایایی در یک سیستم به صورت کلی عبارتند از:
کیفیت
تجربه­ نیروی انسانی
کاربرد عناصر مازاد
ایجاد تنوع یا عضوهای مازاد
نگهداری یدکی و اجرای تعمیرات پیشگیرانه

اطلاعات پایایی
گردآوری اطلاعات از دو راه میسر است: